镁/铝复合板作为轻质高强结构材料，在航空航天、轨道交通及汽车制造等领域具有广阔的应用前景。其在热轧过程中，由于镁与铝两种金属在物理性能、塑性变形行为及界面结合特性上的显著差异，使得轧制力与板厚控制成为影响产品质量和工艺稳定性的关键因素。因此，对镁/铝复合板热轧过程中的轧制力与厚度进行精确预测与深入分析，对于优化工艺参数、提高产品一致性具有重要意义。

在热轧过程中，轧制力主要由金属材料的变形抗力、摩擦阻力以及轧辊弹性变形等多方面因素共同决定。镁与铝的合金化特性与再结晶行为不同，导致其在高温下变形行为存在明显差异。镁具有密排六方晶体结构，高温下塑性较差，易产生各向异性变形，而铝则具有面心立方结构，高温塑性良好，变形均匀性高。当二者复合后，界面处的应力集中与应变不均现象显著增强，从而对轧制力的分布和变化规律产生复杂影响。

为实现轧制力的准确预测，本文采用有限元数值模拟方法，结合本构关系与边界条件，构建了镁/铝复合板热轧过程的三维非线性耦合模型。模型中引入了考虑温度、应变率及界面结合状态的动态材料本构方程，并通过实验数据对模型参数进行标定。模拟结果显示，轧制力在轧制初期迅速上升，随后趋于稳定，且在复合界面区域出现局部峰值，表明界面处的变形阻力显著高于基体区域。此外，随着轧制速度的提高，轧制力整体呈上升趋势，但增幅逐渐减缓，说明高速轧制对材料的热软化效应具有一定的缓解作用。

厚度控制是热轧工艺中的核心环节。复合板在轧制过程中，由于两种金属的流动阻力不一致，容易产生厚度不均与翘曲现象。本文基于轧制力与板厚的耦合关系，建立了一种基于实时反馈的厚度预测模型。该模型综合考虑了轧辊弹性变形、材料厚度变化率及界面滑移等因素，通过引入在线测量的出口厚度数据进行动态修正，显著提升了预测精度。实验验证表明，该模型在不同轧制道次下的预测误差控制在±3%以内，能够有效指导工艺参数的实时调整。

进一步分析表明，轧制温度、压下率与轧辊直径是影响轧制力与厚度分布的三大关键参数。提高轧制温度可降低材料的变形抗力，从而减小轧制力并改善厚度均匀性；但过高的温度可能加剧界面扩散与脆性相生成，影响结合强度。适当增大压下率有助于提高轧制效率，但若超过临界值，将导致界面开裂或局部断裂。合理选择轧辊直径，可在保证轧制力可控的同时，优化辊缝调节灵敏度，提升厚度控制精度。

综上所述，镁/铝复合板热轧过程中的轧制力与厚度预测需综合考虑材料本构特性、界面行为及工艺参数耦合效应。通过构建高精度数值模型与动态反馈控制策略，可有效提升轧制过程的稳定性与产品质量。未来研究应进一步深入界面微观结构演变机制，结合机器学习方法实现自适应预测与智能控制，推动镁/铝复合板热轧技术向高产出、精准方向发展。